Regeneracja części maszyn
Regeneracja części maszyn to często złożony proces obejmujący wiele zagadnień technicznych. Jego celem jest przywrócenie w 100% funkcjonalności nowego detalu, w cenie niższej niż zakup nowej części. Dzięki zaawansowanym procesom inżynierii powierzchni wielokrotnie zdarza się, iż wydłużamy czas pracy zregenerowanego detalu. Regeneracji poddawane są przede wszystkim: układy transportujące, mieszające i dozujące silnie abrazyjne media, wały i urządzenia wirujące, zawory kulowe, siłowniki hydrauliczne, walce mielące, noże i młotki rozdrabniające, elementy strzępiarek, podajniki ślimakowe, formy, sita i inne. Proces regeneracji składa się z kilku istotnych kroków.
00
ANALIZA PROCESÓW ZUŻYCIA W LABORATORIUM
W przypadku, gdy proces zużycia powodują powtarzalne media, możliwe jest symulowanie procesu pracy w naszym laboratorium. Wykonujemy testy na próbkach z wybranych materiałów powłokowych, ograniczając koszty i ryzyka wprowadzania nowych materiałów i technologii oraz szacujemy opłacalność danego rozwiązania.
01
Dokładne oczyszczenie detalu
Służy usunięciu zanieczyszczeń, tłuszczy i smarów oraz rdzy nalotowej z powierzchni detalu.
02
Analiza miejsc zużycia
Rozpoznanie procesu zużycia, określenie możliwości jego ograniczenia.
03
Dobór technologii naprawczej
Wśród technologii naprawczych najczęściej stosuje się: natryskiwanie cieplne warstw regeneracyjnych, napawanie lub odcięcie i spawanie nowego fragmentu elementu. Poprzednio z detalu usuwa się wszelkie pozostałości starych powłok.
04
Nałożenie warstw ograniczających procesy zużycia
Po dokładnym rozpoznaniu procesu zużycia możemy nałożyć powłoki o określonych właściwościach zapewniających dłuższą trwałość elementu. W zależności od warunków pracy i innych oczekiwań mogą być to powłoki natryskiwane cieplnie, napawane lub powlekane tworzywami sztucznymi.
05
Zebranie doświadczeń eksploatacyjnych
Po nominalnym okresie pracy elementu jesteśmy w stanie określić stan i stopień zużycia części regenerowanej oraz określić korzyść finansową i techniczną dla klienta. Często zdarza się, iż zwiększając trwałość jednego obszaru detalu – konieczność przestoju serwisowego pojawia się z innego powodu – np. drugiego elementu pary ciernej lub zużycia innego obszaru części. Dobieramy wówczas na podstawie naszych doświadczeń taki układ powłok, który zapewnia maksimum korzyści.