napawanie plazmowe

Napawanie plazmowe proszkowe – Nowoczesna technologia nakładania powłok kompozytowych

Napawanie plazmowe proszkowe stanowi rozwinięcie metod łukowych. Dzięki mechanicznemu zawężeniu łuku elektrycznego do mniejszego obszaru w postaci skoncentrowanego słupa plazmy otrzymujemy skupione źródło ciepła. Przewagę nad technologiami łukowymi należy upatrywać w płytszej strefie wpływu ciepła, mniejszym wymieszaniu z materiałem podłoża, szybszej krystalizacji napoiny oraz formie materiału dodatkowego w postaci proszku o określonym składzie chemicznym i fazowym, zawierającym do 60% węglika wolframu, który oferuje zdecydowanie wyższą odporność na zużycie niż napoiny napawane łukowo na bazie żelaza. 

Pozwala to na uzyskanie napoin o dużo wyższej trwałości, z niskim udziałem materiału podłoża, bez znacznych odkształceń podłoża. Technologia plazmowa jest prosta w robotyzacji i pozostawia gładkie lico powłoki.

Zalety napawania plazmowego proszkowego

• Płytsza strefa wpływu ciepła, co minimalizuje odkształcenia podłoża.
• Minimalne wymieszanie materiału napoiny z materiałem podłoża.
• Szybsza krystalizacja napoiny, co poprawia jej właściwości mechaniczne.
• Możliwość stosowania proszków o wysokiej zawartości węglika wolframu (do 60%).
• Gładkie lico powłoki, które często nie wymaga dodatkowej obróbki.
• Prostota automatyzacji procesu dzięki technologii plazmowej.

Zastosowanie technologii

Napawanie plazmowe proszkowe znajduje szerokie zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu:

• Narzędzia przemysłowe: młotki, noże, bębny, rolki i walce.
• Maszyny budowlane: powierzchnie robocze mieszalników i podajników.
• Przemysł górniczy: regeneracja i zabezpieczenie narzędzi narażonych na ścieranie i korozję.
• Przemysł energetyczny: zabezpieczenie elementów młynów, pyłociągów.

Dlaczego warto wybrać napawanie plazmowe?

1. Wysoka trwałość: Napoiny charakteryzują się bardzo dużą odpornością na ścieranie i korozję.
2. Precyzja: Możliwość kontrolowania grubości i składu chemicznego powłoki.
3. Ekonomia: Minimalne odkształcenia podłoża zmniejszają koszty dodatkowej obróbki.
4. Uniwersalność: Technologia umożliwia nakładanie napoin na bazie żelaza, kobaltu i niklu, a także kompozytów cermetalowych.